Ein erfolgreiches Produkt ist kein Ergebnis des Zufalls. Dahinter stehen ausgeklügelte Prozesse, die mittlerweile von spezialisierten IT-Systemen gesteuert werden. In der industriellen Anwendung haben sich PLM und ERP zu digitalen und unverzichtbaren Helfern entwickelt. Es handelt sich dabei nicht um konkurrierende, sondern komplementäre Softwarelösungen. Wer beide Systeme richtig nutzt, kann Produkte schnell, effizient und in hoher Qualität zur Marktreife bringen.
Was ist PLM?
Product Lifecycle Management (PLM) bezeichnet die systematische Verwaltung aller Informationen und Prozesse eines Produkts. PLM-Systeme erfassen von der ersten Idee und der Konstruktion bis zur Entsorgung alle Aspekte, die in dessen Lebenszyklus anfallen. Es ist eine Anwendung, die insbesondere für Ingenieure und Entwickler unverzichtbar ist.
PLM verwaltet technische Daten, Konstruktionszeichnungen, Stücklisten und Änderungsprozesse an einem zentralen Punkt. Das Ziel von PLM-Systemen liegt darin, die Innovationskraft eines Unternehmens zu steigern, indem Entwicklungszeiten verkürzt und die Qualität durch konsistente Informationen gesichert wird. Ein Baustein für die digitale Produktentwicklung und ein Bindeglied zwischen verschiedenen Abteilungen wie Konstruktion, Qualitätssicherung und Produktion.
ERP – kurz erklärt
Enterprise Resource Planning (ERP) konzentriert sich auf die Planung und Steuerung der unternehmensweiten Ressourcen. Dies beinhaltet Material, Personal, Finanzen und Zeit. ERP-Systeme bilden Prozesse wie Einkauf, Produktion, Lagerhaltung, Vertrieb und Buchhaltung ab. Sie liefern die betriebswirtschaftliche Sicht auf ein Unternehmen und dienen in erster Linie der operativen Effizienz. Die Stärken der Anwendung liegen in der Standardisierung und Automatisierung von Geschäftsprozessen, wodurch Transparenz, Planbarkeit und Kostenkontrolle verbessert werden. Es ist das Herzstück der Unternehmensführung, insbesondere im täglichen Geschäftsbetrieb.
Die Unterschiede im Fokus
Während PLM bereits in der frühen Phase des Produkt-Zyklus aktiv ist – also bei Entwicklung und Konstruktion -, beginnt die Arbeit des ERP-Systems erst mit der Übergabe der fertigen Produktdaten an die Produktion. PLM denkt vom Produkt her und ist technisch sowie innovationsgetrieben. ERP ist auf den Ablauf ausgerichtet und arbeitet betriebswirtschaftlich sowie prozessorientiert. Ein weiterer Unterschied liegt in der Datenstruktur. PLM verwaltet häufig unstrukturierte oder semistrukturierte Daten wie CAD-Dateien, Simulationsergebnisse oder technische Zeichnungen. ERP hingegen arbeitet mit strukturierten, tabellarischen Daten, die klar definierten Geschäftsprozessen zugeordnet sind.
Schnittstellen und Zusammenarbeit
Trotz ihrer Unterschiede müssen PLM und ERP eng zusammenarbeiten. Die Übergabe technischer Produktdaten wie Stücklisten (BOMs) aus dem PLM an das ERP ist ein klassisches Beispiel für diese Verbindung. Es ist die Basis für die Fertigung, um Materialien zu bestellen und mit der Produktion zu beginnen. Ein gut konfigurierter Datenfluss zwischen beiden Systemen verhindert Fehler in der Übertragungskette von Informationen und doppelte Datenpflege. Moderne Schnittstellenlösungen oder Integrationsplattformen ermöglichen eine nahtlose Kommunikation und verkürzen die Durchlaufzeiten.
Datenqualität als Erfolgsfaktor
Qualitativ hochwertige Daten werden oft unterschätzt. Nur wenn technische Informationen wie Stücklisten, Artikelnummern oder Änderungsstände korrekt, vollständig und zusammenhängend übertragen werden, können nachgelagerte Prozesse reibungslos ablaufen. Eine schlechte Datenqualität führt zu Fehlern in der Produktion, erhöhten Kosten und Verzögerungen. Deshalb ist es entscheidend, klare Standards und Verantwortlichkeiten für die Pflege des Datensatzes über den Lebenszyklus des Produkts zu definieren. Regelmäßige Prüfmechanismen sowie ein strukturierter Änderungsprozess (Change-Management) sorgen dafür, dass Daten aktuell bleiben. So können PLM und ERP gemeinsam ihr Potenzial voll entfalten.
